農藥活性成分多具有熱敏性、流動性差或形態不穩定等特點，傳統干燥工藝易導致藥效衰減、劑型缺陷。噴霧干燥機通過霧化 - 瞬時干燥 - 造粒一體化優勢，精準匹配三大核心需求： 活性保留：數秒內完成水分蒸發，避免長時間受熱導致的成分降解（如代森錳鋅、苯嘧草唑等熱敏性原藥）； 劑型優化：將不穩定的液體劑型轉化為固體，解決懸浮劑分層、油狀原藥結塊等問題； 環保安全：密閉式生產減少揚塵與溶劑揮發，符合農藥行業清潔生產標準。 其核心工藝原理為：農藥料液經高壓霧化（2-20MPa）形成 60-100μm 霧滴，與熱氣流并流接觸實現快速干燥，通過調控進風溫度（50-180℃）、出風溫度（24-110℃）及霧化參數，定向調控顆粒形態與性能。 

主流應用場景與典型案例 

（一）干懸浮劑（DF）制備：懸浮劑的固態升級方案 干懸浮劑是噴霧干燥在農藥領域的標志性應用，通過將不穩定的水懸浮劑干燥造粒，實現 “固體形態、懸浮效果” 的雙重優勢。 工藝核心：采用壓力噴霧干燥造粒機，料液經霧化后形成中空多孔顆粒，確保復配時快速崩解（30 秒內），懸浮率可達 90% 以上。 典型案例：江蘇龍鑫內置流化床噴霧干燥工藝 針對二氯喹啉酸、甲維鹽等除草劑、殺蟲劑，優化熱風分配系統與新型噴頭，實現： 顆粒球形度提升 40%，粒徑分布偏差≤15μm； 進風溫度 160-180℃、出風溫度 90-110℃，活性成分保留率≥95%； 年產能達 1000 噸，單位能耗降低 20%。 

（二）熱敏性原藥固化：解決形態不穩定難題 對于熔點低、易結塊的油狀或琥珀狀原藥，噴霧干燥可直接轉化為流動性粉末。 典型案例：苯嘧草唑除草劑連續化生產 苯嘧草唑原藥熔點僅 50-60℃，低溫易凝結、高溫易融化，傳統工藝收率不足 70%。采用氮氣保護噴霧干燥工藝： 精準控制出風溫度 24-73℃，避免原藥貼壁融化； 調節霧化氣速與進料流速比 1.0-1.5，成粉率達 95% 以上； 產物為均勻粉末，溶解時間從 6 小時縮短至 10 分鐘，適配 10 余種劑型加工。 

（三）固體劑型精細化：提升制劑應用性能 在可濕性粉劑、水分散粒劑生產中，噴霧干燥可優化顆粒物理特性，增強田間應用效果。 典型案例：代森錳鋅殺菌劑干燥提質 代森錳鋅液體母液經小型噴霧干燥機處理： 采用 50-80℃中低溫進風，有效成分降解率降低至 3% 以下； 顆粒粒徑控制在 5-20μm，水中分散時間≤30 秒； 粉末休止角≤35°，無結塊現象，適配后續復配與包裝。 

成熟產品與市場應用實例 

（一）殺蟲劑類：50% 氟啶蟲酰胺水分散粒劑（展耀 ?） 生產工藝：采用壓力噴霧干燥造粒技術，將氟啶蟲酰胺懸浮液轉化為干懸浮劑劑型； 產品特性：顆粒崩解速度≤2 分鐘，懸浮率≥90%，耐雨水沖刷（施藥 2 小時后遇雨不影響藥效）； 應用場景：8000-15000 倍液噴霧，防治桃樹蚜蟲、蔬菜白粉虱等抗性小蟲，畝用量僅 2-5 克。

 （二）殺菌劑類：代森錳鋅可濕性粉劑 生產工藝：液體母液經小型噴霧干燥機干燥，搭配分散劑復配； 產品特性：粒徑均勻度提升 30%，潤濕時間≤60 秒； 應用場景：與三唑酮復配制成復合制劑，防治小麥白粉病、葡萄霜霉病，藥效提升 20%。 

（三）除草劑類：苯噻?芐干懸浮劑 生產工藝：采用內置流化床噴霧干燥工藝，聯合苯噻酰草胺與芐嘧磺隆； 產品特性：顆粒強度≥2.5N，存儲 12 個月懸浮率保持 85% 以上； 應用場景：水稻田芽前封閉除草，畝用量 30-50 克，雜草防效≥92%。

 四、技術升級方向與行業價值

 低溫化創新：開發≤80℃進風工藝，適配多菌靈、赤霉素等強熱敏性成分； 智能化控制：通過在線粒徑監測與溫度反饋系統，將產品合格率提升至 99%； 綠色化改造：集成溶劑回收裝置，溶劑循環利用率≥95%，減少 VOC 排放。 噴霧干燥機已成為農藥劑型從 “液體化” 向 “固體化”、“精細化” 轉型的核心裝備，其應用使干懸浮劑等新型劑型市場占比從 2015 年的 5% 提升至 2025 年的 18%，推動農藥行業實現 “提質、降本、環保” 三重升級。